Архив новостей

Модель гранулятора существенно влияет на производительность и эффективность производства.

Основные типы грануляторов

Существует несколько типов грануляторов:

• Винтовые (шнековые) грануляторы.

Эти устройства широко используются для переработки пластмасс и полимеров. Они работают по принципу плавления сырья и его последующего прессования через матрицу. Винтовые грануляторы подходят для крупных производств благодаря своей высокой производительности и эффективности.

• Дисковые грануляторы

Применяются в химической и фармацевтической промышленности для получения гранул из порошков. Они обеспечивают высокую степень однородности гранул и позволяют точно регулировать их размер.

• Роторные грануляторы.

Используются в пищевой и кормовой промышленности. Эти грануляторы работают по принципу вращающегося барабана, в котором происходит формирование гранул из порошкообразного сырья.

• Ударные грануляторы.

Применяются для переработки твердых и кусковых материалов. Они работают по принципу дробления и измельчения сырья до необходимого размера гранул.

 Выбор гранулятора по типу сырья

При выборе гранулятора важно учитывать тип сырья, которое вы планируете перерабатывать. Различные материалы требуют различных подходов к грануляции.

• Пластмассы и полимеры.
  Для этих материалов наиболее подходят винтовые грануляторы. Они обеспечивают равномерное плавление и формирование гранул, что особенно важно для производства высококачественных пластиковых изделий.

• Порошковые материалы.
  Дисковые и роторные грануляторы отлично подходят для работы с порошками. Они позволяют получать гранулы с высокой степенью однородности, что важно для фармацевтической и химической промышленности.

• Твердые и кусковые материалы.
  Ударные грануляторы являются оптимальным выбором для переработки таких материалов. Они обеспечивают эффективное дробление и измельчение, что упрощает дальнейшую обработку.

Объем производства и его влияние на выбор гранулятора

• Малые объемы производства.
  Для небольших предприятий или стартапов, которые только начинают свою деятельность, подойдут компактные модели с низкой производительностью. Они экономичны и не требуют больших затрат на обслуживание.

• Средние объемы производства.
  Для компаний среднего размера подойдут универсальные грануляторы со средней производительностью. Эти модели обеспечивают баланс между стоимостью и эффективностью.

• Крупные объемы производства.
  Для крупных предприятий, работающих с большими объемами сырья, необходимы высокопроизводительные грануляторы. Они обеспечивают максимальную эффективность и позволяют быстро обрабатывать большие партии материала.

 Дополнительные критерии выбора гранулятора

Помимо типа сырья и объема производства, при выборе гранулятора стоит учитывать и такие факторы:

• Энергоэффективность.
  Современные модели грануляторов оснащены системами энергосбережения, что позволяет снизить затраты на электроэнергию.

• Простота в обслуживании.
  Удобство в эксплуатации и легкость в обслуживании — важные критерии, которые могут существенно снизить время простоя оборудования.

• Качество и надежность.
  Выбирайте грануляторы от проверенных производителей, которые гарантируют высокое качество и надежность своих устройств.

• Гибкость и возможность модернизации.
  Возможность адаптации гранулятора под изменяющиеся условия производства и модернизации оборудования — важные аспекты, которые обеспечат долгосрочную выгоду для вашего бизнеса.

Выбор подходящего гранулятора — это комплексный процесс, который требует внимательного анализа различных факторов. Учитывая тип сырья, объем производства и дополнительные критерии, вы сможете выбрать модель, которая наилучшим образом соответствует потребностям вашего бизнеса. Правильно выбранный гранулятор обеспечит высокую производительность, экономическую эффективность и долгосрочную надежность, что, в свою очередь, станет залогом успешного развития вашего предприятия.

Больше о преимуществах оборудования для производства пеллет

Основные критерии и советы экспертов

Шнековый транспортер, представляет собой важный элемент в производственных процессах, обеспечивающий перемещение сыпучих материалов. Его универсальность и надежность делают его востребованным в различных отраслях, включая сельское хозяйство, строительство, пищевую и химическую промышленность. Однако выбор подходящего шнекового транспортера может стать сложной задачей, учитывая множество факторов и разнообразие моделей. 

Обзор различных типов шнековых транспортеров

Существует несколько типов шнековых транспортеров, каждый из которых предназначен для определенных условий эксплуатации и типов материалов:

• Горизонтальные шнековые транспортеры.
  Идеальны для перемещения материалов на короткие расстояния. Они часто используются на складах и в производственных цехах для транспортировки зерна, муки и других сыпучих продуктов.
• Наклонные шнековые транспортеры.
  Эти транспортеры применяются, когда необходимо перемещать материал под углом. Они находят применение в строительной индустрии для подачи цемента и других строительных смесей.
• Вертикальные шнековые транспортеры.
  Используются для подъема материалов на значительную высоту. Они востребованы в зернохранилищах и на предприятиях, где требуется перемещение продукции на верхние этажи.
• Гибкие шнековые транспортеры.
  Отличаются высокой маневренностью и могут быть использованы в условиях ограниченного пространства. Они часто применяются в пищевой и химической промышленности.
• Трубчатые шнековые транспортеры.
  Идеальны для транспортировки мелкодисперсных и пылеобразных материалов. Их конструкция предотвращает рассыпание и загрязнение окружающей среды.

Основные критерии выбора шнекового транспортера

При выборе шнекового транспортера для производства следует учитывать несколько ключевых факторов:

• Тип материала.
  Определите, какой материал будет транспортироваться. Это может быть зерно, пеллеты, опилки, химические реагенты или что-то другое. Таким образом вы сможете подобрать нужный тип шнекового транспортера под свои задачи.
• Производительность.
  Рассчитайте необходимую производительность транспортера. Это поможет определить оптимальный диаметр шнека и мощность двигателя.
• Условия эксплуатации.
  Учитывайте условия, в которых будет работать транспортер шнековый. Важно учесть температуру, влажность, наличие агрессивных сред и другие факторы, которые могут повлиять на работу оборудования.
• Длина и угол наклона.
  Определите необходимую длину транспортера и угол наклона. Эти параметры влияют на выбор модели и мощность двигателя.
• Материал изготовления.
  Важно выбрать транспортер из материала, устойчивого к износу и коррозии, особенно если он будет использоваться в агрессивных средах.

Советы экспертов по выбору шнекового транспортера

• Консультация с производителем.
  Перед покупкой обязательно проконсультируйтесь с производителем или поставщиком оборудования. Они помогут подобрать оптимальную модель, учитывая специфику вашего производства.
• Тестирование оборудования.
  По возможности протестируйте транспортер в условиях, максимально приближенных к вашим производственным. Это позволит оценить его эффективность и выявить возможные недостатки.
• Обслуживание и ремонт.
  Узнайте о доступности запасных частей и возможности технического обслуживания. Регулярное обслуживание продлит срок службы транспортера и обеспечит его бесперебойную работу.
• Инвестиции в качество.
  Надежный и долговечный шнековый транспортер окупит себя за счет высокой производительности и минимальных затрат на ремонт.
• Экологические стандарты.
  Убедитесь, что оборудование соответствует экологическим стандартам и требованиям безопасности. Это особенно важно для предприятий, работающих с пищевыми продуктами и химическими веществами.

Специалисты компании «Агроинтех» проконсультируют и помогут подобрать оборудование, предоставят техническую поддержку на первых этапах эксплуатации оборудования.

Закажите шнековый транспортер связавшись с нами удобным для вас способом: через форму «Обратной связи» или по номеру телефона, который указан на сайте.

Мы изготавливаем и поставляем оборудование для ООО КС Инжиниринг, которые реализуют комплексный проект на одном из сахарных заводов по гранулированию сахарного жома.

Жом представляет собой обессахаренную свекловичную стружку, содержащую около 6,0-7,5 % сухих веществ, в том числе 0,2-0,4 % сахара. Выход жома в зависимости от типа диффузионного аппарата, при содержании в сыром жоме 8 % сухих веществ, составляет 65-70% к массе свёклы.

Свекловичный жом является побочным продуктом процесса производства свекловичного сахара и занимает основную массовую долю продуктов процесса (80% от массы переработанной сахарной свеклы).

— кормовое — скармливание животным в свежем и гранулированном виде, производство сушеного жома и углеводно-белковых добавок;
— пищевое — производство пектина, пищевых волокон;
— техническое — производство пектинового клея.

Линия для охлаждения жмыха рапса производительностью 6 тонн в час состоит из смесителя/кондиционера с 4 встроенными форсунками для подачи воды, охладителя, связующего оборудования и системы управления участком охлаждения. Сложность была в разработке смесителя/кондиционера именно для рапса с учётом особенностей продукта. Конструкторы АгроИнТех успешно справились с поставленной задачей, чертежи в процессе работы согласовываются со специалистами масложировиками. Впереди монтаж и запуск линии.

В последние годы площади под рапсом значительно возросли, он широко используется как масличная, кормовая, техническая (производство биодизельного топлива) культура. Характеризуется высокой семенной продуктивностью. Рапсовый жмых – побочный продукт масложировой промышленности, получаемый из подготовленных семян рапса после отжима масла на прессах различной конструкции. После отделения масла остается 66-68% жмыха от массы сырья. Энергетическая и протеиновая питательность рапсового жмыха близка к соевому.

В феврале 2024 года состоялся долгожданный запуск линии гранулирования лузги на заводе ООО “Тульский Завод Растительных Масел”.

Этот проект уникален: начался он в пандемию, решения принимались по ZOOM, а поставка оборудования была отягощена началом СВО. Загруженные оборудованием машины для производства масла не смогли выехать из Украины в конце февраля 2022 года и руководителям пришлось полностью пройти все стадии принятия, а затем действовать в интересах проекта и использовать появившиеся окна возможностей. Оборудование СРМ по гранулированию из Голландии задержалось в связи с изменением европейских настроений, но его всё же удалось доставить в целости и сохранности в полном объеме.

Мы рады сообщить, что в феврале 2024 года “Тульский Завод Растительных Масел” запущен полностью (маслоперерабатывающий комплекс и грануляция лузги) и качество гранул уже радует покупателей. Завод производит масла из рапса, подсолнечника и кукурузы. Будем рады встретить продукцию от Кубаньмасла на прилавках магазинов.

Линия гранулирования состоит из молотковой мельницы, пресса СРМ и оборудования поставки ООО “ЛесИнТех”: бункеры, транспортёры, циклоны, вибросито, системы автоматизации всей линии и прочего оборудования.

Лузга подсолнечника, которая остаётся после отжима масла частично используется на ООО «Русагро-Балаково», как топливо для выработки пара, снижая себестоимость готовой продукции. Оставшаяся часть теперь полностью гранулируется и реализовывается, как на отечественном, так и зарубежном рынке. Для этого на предприятии в конце лета сотрудники АгроИнТеха запустили в работу оборудование — три дополнительных гранулятора СРМ и молотковую дробилку.

Компания Кубань Масло начала заключительный этап монтажных работ участка гранулирования лузги подсолнечника в г.Ефремов. Смонтирована большая часть нашего оборудования и оборудования производства СРМ, в июне начнутся пуско-наладочные работы.

Компания Молвест (Экокорм) продолжает успешно работать на нашем оборудовании уже более 5 лет, кроме люцерны они начали гранулировать жом сахарной свеклы, яблочный жом, и производить комбикорм по собственной рецептуре.

Компания Кюри высушила на своей зерносушилке с нашим теплогенератором на древесных отходах более 110 тонн зерна за короткий период и тем самым сохранила весь собранный урожай.